再制造，“一马当先”

在这场以“环保”为终极目标的产业转型长征中，其本质的问题是，产业链条上的所有环节如何根据能源结构的发展规律，妥善平衡地布局与规划节能产品，在行业的全生命周期中实现绿色低碳的目标。

何为“再制造”？

即便如今新能源产业的飓风改变了一切，却仍处于发展的初期阶段，从产业链上游的材料供应到下游的回收制造目前亟需实现协同创新，创造产业化、规模化的新局面。其中诸多环节方兴未艾，甚至某些环节还一直被搁置在角落里，鲜有问津。再制造作为后市场可持续发展的重要一环，便在这种尴尬的夹缝中艰难地发展着，目前仅有部分零部件企业以及宝马等整车企业进行了深入布局。

不可否认，再制造产业对于多数人都相当陌生，它指的是以产品全寿命周期理论为指导，以实现废旧产品性能提升为目标，在原有产业的基础上，利用技术手段将废旧产品进行修复和改造的一种产业。根据相关统计，这种“变废为宝”的处理办法与新品相比可以节约70%的制造材料，减少50%的制造成本，实现60%的节能减排，整个再制造的生产过程对环境是相当友好的。

对于企业而言，中国汽车产业里后市场以及服务业的权重正在日渐突出，市场规模正在呈现爆发式增长。有机构曾做过预测，借鉴欧美地区再制造产业成熟模式，我国零部件再制造产业规模将至少在1000亿元以上，而目前再制造份额只占2%-3%。因此，无论是从企业的环保大局出发，还是实际的产业利益来看，再制造产业链的逐步完善，谁能占领高地，至关重要。

对于消费者而言，使用再制造产品不仅可以大幅减少汽车维修的成本，还可以实现“一来就换”，大大缩短维修车辆等待的时间。在诸多行业内人士看来，修理只是或多或少地延长了产品的第一次使用寿命，但再制造可以使产品获得新的寿命周期。

只是可惜的是，尽管再制造产业是一个“互惠共赢”的环节，但是市场对于此产业的认知程度还是相当陌生的，消费者的固有认知中会觉得，再制造的产品质量无法与新产品相比，接受程度与选择积极性自然不会高。而且，目前在汽配和维修市场中除了原厂件之外，还充斥着大量的副厂件，副厂件的质量也大都参差不齐，这也造成了消费者对于再制造零部件的高度不信任。

事实上，与其说，“便宜没好货”的成见是中国消费者心中一座难以逾越的大山，倒不如说，再制造多年来的不尽如人意的发展现状造就了产业与消费者之间的矛盾与距离。

由于在现有条件下，再制造产业链中还未建立起完善的全国性回收网络以及信息化管理系统，只有小而分散的区域性再制造回收加工网络，这使得再制造过程中客观存在回收难度大、成本高等问题。因此，在缺乏稳定的零部件回收机制的影响下，企业便也无法构建出合理的回收再制造供应链，难以取得企业发展所必须的规模效应。

种种壁垒之下，市场与再制造产品的供求关系之间始终难以保持平衡，这又直接导致了参与再制造的企业无论在数量上还是规模上都无法支撑行业快速利好发展，使得目前整体再制造行业的技术水平与技术标准都亟待提高。

正因如此，这个处于探索阶段的关键产业则更需要健全的相关政策引导、建立稳定的管理制度以及借鉴成功的运营经验。实际上，从2008年国家发改委就启动了汽车零部件再制造试点工作开始，近些年来，国家也在政策层面有意识地加速推动再制造产业发展。

2013年，政府提出开展再制造“以旧换新”工作；2016年，提出培育再制造产业，积极推广技术工艺、建立智能物流体系、完善产品认定制度，2019年，提出消除报废机动车零部件再制造的法律障碍，规定“五大总成”具备再制造条件的，可以按照国家有关规定出售给具备再制造能力的企业予以循环利用。最近，政府更是通过印发《汽车零部件再制造规范管理暂行办法》，对再制造企业生产行为的主要环节进行了规范明确，并且规定再制造产品应具备与原型新品同样的质量特性。

可以看到，在3亿左右的汽车保有量规模之下，汽车产业构建循环经济、实现产业与社会经济可持续发展已成为全社会共同关注的话题，国家大力发展再制造工程已是实现环保终极目标的必然选择。

再制造，“一马当先”

一边是有待完善的社会生产体系，一边是不可逆的行业大势，再制造产业便处在这种汹涌的沉默中，等待着爆发的一刻。但不管怎么说，宝马作为整车企业显然是走在了市场的前列，占据了有利的市场地位。

“如何处理碳排放已经成为评价一家企业的重要标准。而评价一家汽车如何应对全球变暖，则要看如何在整个生命周期中减少汽车的碳足迹。” 齐普策对于减排的坚决态度为宝马谋划出一条可持续发展的清晰路径。

在宝马的规划中，到2030年，其平均单车全生命周期碳排放较2019年要降低40%（此前为降低三分之一），包括其中供应链端降低20%、生产层面降低80%、使用阶段降低50%（此前为降低40%），力争到2050年达成全价值链气候中和的目标。

在气候保护与移动出行之间形成双向奔赴，如此宏伟的减排战略蓝图当前，便不难理解宝马在零部件再制造上的超前布局。于是，从2019年开始，宝马便在中国稳步导入本地再制造业务，不断开发本地再制造产品。

这种前瞻且大胆的产业布局背后是欧洲国家成熟的再制造产业链。在欧洲国家，发展汽车零部件再制造产业基本是在汽车零部件企业和整车企业的主导下发展壮大，这种企业主导模式使得宝马在零部件再制造生产、物流回收体系以及销售等各个领域都积累了丰富且成熟的运营经验。因此，相较于国内其他企业的举步维艰，宝马能够迅速完成中国市场再制造链条的搭建与完善。

在2019年，宝马已经建立并逐步完善了可追溯的零配件逆向物流回收体系。去年仅仅后8个月，宝马共计回收了108,070个零配件，总重量超过669吨。

在生产领域，短短两年时间，宝马已经向市场提供了5种本地再制造产品，其中包括变速箱及阀体、空调压缩机、电子助力转向机和车载主机等配件。明年，宝马还将进一步扩大再制造零配件产品线以及丰富现有产品线的车型覆盖范围，推出新一代电子助力转向器、分动箱等再制造产品。

值得注意的是，宝马本地再制造零件，绝不是简单的旧件翻新，而是通过原厂技术标准和标准化工艺流程，严格对旧零件进行精准修复与细致改造，符合国家相关法规标准以及宝马严格的质量标准，与全新配件的出厂标准完全一致，每一个再制造件均通过与全新配件相同的严格测试。

在销售领域，宝马再制造产品的价格也仅为全新零件方案的30%~60%，享受与全新配件一致的两年不限里程质保期，在有效节约维修费用的同时，通过官方质保最大程度上消除市场对于再制造产品的使用焦虑，并同时彰显宝马对于再制造产品品质的信心。

当然，为了消费公开透明，与用户建立信任机制，宝马还要求各授权经销商在维修服务中使用再制造件时，必须明确告知客户，且所有本地再制造件均明确标示了“再制造”字样，用透明的维修服务机制抹去消费者、主机厂、经销商之间的隔膜。

此外，宝马的再制造零件同样具备严格的节能环保标准，其再制造工艺须符合回收要求的旧零件精准修复标准，标准化工艺流程也将大幅降低生产过程中二氧化碳和污水排放以及原材料使用。

在宝马强大的品牌背书下，零部件再制造产品有了一个有力的渠道被市场所认知以及接纳，尽管在目前看来这是一个吃力不讨好的“笨办法”，但往往有时看上去那些不太聪明的办法才能收获意想不到的惊喜，带动整个产业的良性发展。