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近日，由中国联通集团、浙江联通、江苏联通及华为联手打造的业界首个多园区 5G+MEC 在杭州大和热磁电子有限公司浙江、江苏厂区顺利落地。该项目通过联通自研的统一运营平台实现业务在边缘 MEC 上快速部署，打造了全国首个 5G 跨域互联智慧园区，实现 toB 一朵云集约运营，使能业务快速上线。
注意“多厂区 5G+MEC”、“统一运营平台”、“toB 一朵云集约运营”这些关键词，可以说，这不仅是 5G toB 之路上的一次重要事件，更是中国联通 5G MEC 战略落地的一次巨大成功。
首个多厂区 5G+MEC 落地
杭州大和热磁电子有限公司，是国际知名的半导体产品与解决方案供应商，全国分布 30 个厂区，在集团公司数字化转型中主要面临两大痛点：
一、厂区分散，且物理距离较远，分布在浙江杭州、衢州及江苏东台等 6 个园区对于多厂区跨地域互联协同、网络统一管理、客户自服务、业务跨域复制有强烈诉求。
二、现有的有线网络存在布线难、维护难、升级难等问题；且由于有线网络结构复杂，导致不同车间之间信息孤岛林立，无法支持跨系统操作，这些阻碍了企业向柔性化、数字化、智能化生产升级。
针对大和热磁厂区跨地域分布的情况，中国联通联合华为公司不仅分别在不同位置的园区机房建设了专享的 MEC 资源池，还构建了统一的运营平台，可对多个地域分布的边缘 MEC 进行整体调度和统一管理，并在业务层面实现了“一点开通，全国复制”的能力。
基于这样的架构，一方面可通过集约化的运营平台统一下发应用，实现业务在边缘 MEC 上快速部署，多省多局址 MEC 业务同步交付上线；另一方面为大和热磁构筑了全国首张跨省跨域的 5G 行业专网， 可帮助企业实现厂区网络部署一体化、工业设备数字化、工厂操作标准化、加工过程智能化的数字化转型目标。
针对各个跨地域分布的厂区，除了在三个厂区机房部署了独立的 MEC 资源池外，在另外两个杭州滨江的厂区部署共享 MEC，将业务数据（比如 OT 数采流量、看板访问流量）在 MEC 进行本地分流处理，并部署了信号全覆盖的 5G 无线网络来连接终端，从而可就近提供“联接+计算”能力，大幅缩短数据采集、传输、处理和结果反馈时延。
同时，为了保障工厂数据安全，实现工业数采设备与其他企业用户的流量完全隔离，本项目还通过基于空口 5QI 和 FlexE 的传输网络切片技术，实现了 OT/IT 不同业务流在时隙层面的物理隔离。
5G+MEC 催生丰富多彩的行业应用
本次 5G+MEC 在多厂区场景成功部署，不仅通过低时延、大带宽的 5G 无线网络让企业摆脱了有线连接的束缚，切实解决了工业生产中网络部署难、运维难、升级难等问题，让企业柔性化生产成为了可能；还通过 MEC 本地部署让企业可就近利用算力和智能实现对数据实时处理，推动了 5G+AI 提质增效、数字化车间、AR 辅助维修、AGV 统一调度等丰富的行业应用落地，大大提升生产效率和产品品质。
5G+AI 提质增效
过去在车间机床加工过程中，有时会因刀具负荷过大而发生断刀，导致产品报废甚至发生撞击、着火等现象，造成较大的成本损失，而现在通过在 MEC 侧部署加工过程优化平台，对产品加工的负荷进行实时监控，并通过自适应算法根据实时负载调整加工参数，根据负载大小自动加快或减少进给速度，从而大大提高了加工效率。同时通过机器学习生成过程包络曲线，一旦实时数据显示加工过程中的负载超过包络线，则立刻下发停机指令，刀具切割立即停机，从而大大提高了生产过程质量，降低废品率。
常规与增效加工对比图
数字化车间
传统的程序、图纸、刀具清单、工艺都是纸质文件，无纸化管理系统通过将程序、刀具清单、程序说明等进行数字化解析，将图纸 MBD 化、工艺结构化，让信息系统能够了解纸质化文件的信息，实现数据全过程可调用、可追溯。
数字化车间还将生产车间涉及的人、机、料、法、环等，通过看板的形式展现，实现了可视化，从而能更好地对生产元素进行跟踪，实现生产任务、加工程序、刀具、工装的动态跟踪，并能通过设定规则，在生产过程中对各种偏离标准的指标实时实现动态控制。
现场车间级看板应用
“云边协同”指导生产
生产管理系统与边缘计算协同，可对采集和存储的海量的生产过程全流程数据进行分析和数据价值挖掘，实现工艺级的参数优化；可通过对实时数据进行分析，来实时适配最优的工艺参数，并对加工过程中的异常状态进行预测和报警，从而提升加工质量和效率，真正做到自感知、自判断、自决策、自执行，实现生产过程的智能化。
“5G+AR”作业协同
在大和厂区内 5G 环境下，现场工作人员带上 AR 眼镜后，一方面，5G 网络可将实时采集的机床设备的状态数据、品质检验数据等信息，实时传送并叠加到现场设备，可帮助工作人员实时获取作业数据、作业效率、作业工单等信息；另一方面，还可通过端到端切片技术连通远端指导人员，实现如亲临现场般的远程指导和作业结果确认，或者根据系统已录入的作业指导进行现场操作。
通过以上这些应用落地，该项目优化了生产过程，提升了生产执行效率，设备利用率提高 8%，刀具检测系统提高刀具寿命 10%，大大提高了企业的生产效率和质量水平。新员工培训时间借助 AR 手段，也从原来的 2-3 天下降到了目前的 1 天，效率提升了 50%以上。
为行业数字化转型加装涡轮增压
本次项目最大的亮点在于，通过 toB 一朵云的一体化运维营支撑体系使能业务快速上线，为企业多厂区跨省跨域场景的互联协同、业务快速复制、网络统一管理提供了新的解决方案，极大的促进 5G 应用在多厂区的推广和落地速度。
自 5G 商用以来，5G 行业应用实践主要落地于单个园区场景，但对于很多大型企业而言，其在全国各地乃至全球各地分布有多个工厂或园区，如何实现不同车间、不同工厂之间的跨地域协同，如何快速同步实现数字化升级，是摆在他们面前的痛点和刚需需求，而本次项目及时的帮助企业解决了这一痛点。
早在 2020 年 4 月，中国联通就携手华为等合作伙伴发布了首张 MEC 边缘云规模商用网络，率先完成了 MEC 边缘云平台的商用部署，实现了面向全国边缘节点及业务应用的集中管控、一点创新、全网快速复制。本次项目成功落地，不仅证明了中国联通 MEC 边缘云平台的商用能力，更为行业树立了标杆，从而将引领整个行业加速向 toB 拓展，推动千行百业更快的实现数字化转型。
是的，如果说将“联接+计算”能力下沉是使能丰富多彩的行业应用的发动机，那么，基于 toB 一朵云的一体化运维营支撑体系下的 5G+MEC 就好比给这个发动机增加了涡轮增压，从而将进一步加速 5G 应用创新与规模推广，加速推进行业数字化转型。
