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动力电池行业新一轮产能比拼、市场份额角逐进入白热化阶段，核心制造环节成为核心，摆脱核心部件“卡脖子”成为电池企业与设备企业现阶段的攻坚重点，同时也为核心部件的国产替代提供绝佳的窗口期。
在温度传感器领域，囿于终端用户的喜好，以及国产设备企业一直以来的使用习惯，高端温度传感器长期高度依赖进口。
好消息是，国产NTC企业持续攻坚克难，在技术创新、成本优势、交付周期、售后服务等领域从补强到增强，包括科敏传感器在内的国产NTC企业已经开始冒头，并加速国产替代进程。
动力电池热管理温度传感器玻封高温高端高精度NTC芯片主要依赖进口，国内采用银电极NTC芯片和端银贴片NTC芯片制成的传感器，电池热管理使用过程中容易因银迁移导致传感器失效、误报高温等异常现象，造成电池包返修率高，成本极高，也增加了电池包使用安全风险。
科敏董事长孔维亭介绍，科敏传感器早于2017年已经引入日本单端金电极NTC芯片生产温度传感器，其在动力电池与储能领域的应用基本杜绝了上述失效问题的发生，保障电动车热管理的安全。
但存在的弊端是，这种金电极NTC芯片全球仅日本企业能够生产，购买成本高昂且交期无法保证。
在此背景下，科敏传感器在技术上持续攻坚克难，最终历时4年研发NTC金电极温度传感器，从芯片配方、生产工艺及封装自动生产设备取得初步成功，产品经过多次可靠性试验，达到国际同等可靠水平，并通过AECQ200的汽车级被动元件国际认证。
目前已在比亚迪新能源汽车动力电池批量使用，产品性能稳定，无不良异常产生，获得客户的高度肯定。
作为国内温度传感器领域排头兵，深圳科敏2013年已经入局动力电池和储能电池热管理温度传感器领域。
目前其已是上汽集团、宁德时代、比亚迪新能源、小鹏、瑞普动力等知名新能源和储能电池温度传感器指定供应商等,产品应用于汽车变速箱、新能源中控电控热管理系统、电池包水冷系统、车载充电控温系统等多领域。
此外，科敏传感器还在加大金电极NTC芯片的自动封装、CCD自动检测、自动测试的投入，基本实现金电极NTC芯片自动化的封装、CCD自动检测、自动化测试全流程自动化的生产及测试，保证芯片的一致性、稳定性。
同时，其后道传感器芯片自动化焊接、激光补焊、CCD检验、包封、灌注、测试等核心工序全面实现自动化，建立了国内第一条自动化车规级温度传感器生产线，并已投入比亚迪和福特传感器产品的生产。
孔维亭指出，实现高端金电极NTC芯片国产化替代的同时，科敏还在加大传感器自动化生产的升级改造，助力国产动力电池和储能电池质量升级，为电池安全可靠提供安全预警，为安全驾驶保驾护航。
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