NVH性能的前期开发与控制

1、NVH 性能开发的挑战

NVH 性能开发面临的挑战众多，其中最为重要的就是成本和开发周期的挑战。

在节省成本方面，近年来汽车行业整体下行，竞争日益激烈，对整车开发成本的控制也日益严格；随着每个零部件成本目标的严格控制，NVH 设计方案要求越来越精准。消除 NVH 后期整改造成的模具重新开发、工艺装备重新排布等浪费问题对节省 NVH 开发成本具有重要的意义。

NVH 性能开发过程也面临着周期性的挑战：整车开发周期不断缩短，从 36 个月缩减至 24 个月；详细设计阶段仿真分析和优化的周期压缩；ET 至 SOP 实车阶段 NVH 问题排查和整改的时间大大减少。

为应对更短周期、更低成本的整车开发，需要将 NVH 开发工作的重心再往前移，前移到概念策划阶段，减少设计和实车阶段的返工；提升 NVH 分析和设计方案的精准度，实现 NVH 的精细化开发；建立和完善整车级仿真分析能力，在早期对目标进行准确预测。

2、NVH 开发前置的具体策略与方法

NVH 业务前置的具体举措

设计提案：在产品设计之前，考虑对 NVH 性能的影响，对产品结构的选型、布置、尺寸空间等向产品部门提出设计建议，作为设计的参考；

应用阶段：方案预研

设计提案：选型类提案 - 轮胎型号参数选取

（1）不同扁平率的轮胎选择

（2）不同扁平率对轮胎振动特性影响；

设计提案：选型类提案 - 副车架选型

换代车型前后副车架与车身连接形式，刚性连接、柔性连接；

前后副车架连接形式对整车 NVH 性能的影响识别；仿真 or 试验

前后副车架柔性、刚性方案适用性分析。

设计提案：后悬架拉杆布置

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表：不同方案对指标的影响

表：不同方案对 NVH 性能的影响

设计提案：布置类提案 - 转向系统布置

表：仿真验证分析

设计提案：布置类提案 - 驱动轴角度布置

普通节型驱动轴，夹角在大于 X 度时滑移力开始突变。因此驱动轴夹角需控制在 X 度内，或采用高成本的节型， 如 AAR 节型。

图：不同方案对指标的影响

设计提案：布置类提案 - 进气系统布置

概念仿真：基于基础车，根据初版收集构想，完成设计方案的概念模型及性能仿真验证；

应用阶段：设计构想

图：怠速振动概念仿真：利用基础车车身振动作为边界， 仿真方向盘振动，并识别问题区域。

图：鼓噪路噪概念仿真：利用基础车的变形车身 配合底盘预研方案，识别路噪问题，并验证初版衬套效果。

图：中高频结构辐射噪声概念仿真：电机及减速器台架振动为边界，利用底盘感念方案配合基础车车身传函测试数据，对电机 / 减速器低阶结构辐射噪声进行仿真，评估方案可行性及问题点。

图：声学包概念仿真：利用基础车或标杆的声源为边界，将整车声学 包目标分解到各系统，并验证不同声学包方案对系 统性能的影响，确定最终设计方案。

方案点检：对一些固化的、要件式的设计要求及方案进行点检确认；

应用阶段：设计构想、详细设计

SE ：Simultaneous Engineering 同步过程；

应用阶段（设计研讨）：设计构想、详细设计

所谓 SE 研发？从研发的初期阶段开始，全体相关部门参加，同时实施研讨，将各部门的所有要件都落实到计划中， 不发生返工， 制作完成度高的图纸 。

同时进行 Simultaneous 进行

台架测试：通过分析总结基础车电机、电机减速器总成、空压机、水泵等电器件台架及整车测试数 据，建立台架与整车性能的相关性，以此制定设计车的台架 NVH 目标，将 NVH 问题控制在台架阶段；

应用阶段：设计构想、详细设计。

系统优化：结合激励源和响应目标要求，通过仿真分析实现系统或部件设计参数的最优设计，不同于传统的系统、零部件 NVH 指标的仿真分析；

应用阶段：设计构想、详细设计

悬置支架仿真优化：

整车响应仿真：搭建整车仿真分析模型，输入路面、动力总成、外部流场等激励，分析车内路噪、动力总成噪声、风噪等响应，对 NVH 一级目标进行分析预测，并对设计参数进行优化。

3、小结

为了提高 NVH 开发质量，满足成本递减、周期缩短的整车开发需要，NVH 开发重心不断前移是今后 NVH 工作重要方向。

建立前期 SE 的组织和流程，将 NVH 的设计要求在概念方案阶段输入给产品设计部门，作为零部件详细设计的参考。需要建立 NVH 精准化分析和精细化方案设计的能力，建立和完善整车级仿真分析能力，在开发前期对 NVH 目标的达成进行准确预测。由此才能提高 NVH 开发质量，做到成本降低，周期缩短。