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堆放整齐的货物
经传送带来到智能收料台
两侧的扫码器自动识别箱体货品码
自动检测箱体表面缺陷
无需手工登记
来料信息便清晰呈现在智能系统中
这是联想集团创新产业园（天津）（简称天津零碳智造工厂）智慧仓中的一幕。在联想晨星智慧仓储解决方案的加持下，来料管理、存料盘点和出料拣选等关键环节正在变得更加智能、高效、安全。
数据显示，在来料环节，联想晨星智慧仓储解决方案不仅节约了90%的人力成本，而且实现了来料缺陷检出率接近100%。在存料环节，该方案将原本的月度盘点提升至周盘点甚至日盘点，来料入库效率提升20%。此外，方案还实现了物料拣选准确度大幅提升，在AR辅助之下，可达到100%的拣选准确度。
在现代制造业中，仓储提效降本一直是行业难题。首先，来料管理的效率低下是许多工厂仓库面临的主要问题，传统模式下大批生产原材料处理需要频繁人工扫码，不仅耗时耗力，还可能因包装易破损而造成物资损耗。其次，存料管理中也存在诸多挑战，如货物位置放错或丢失，人工检查与盘点不仅容易盘错盘漏，而且人身安全难以保障。最后，出料环节在没有精确辅助工具的情况下，工作人员在备料分拣时容易出错或漏放物料，进一步影响了生产效率和产品质量。
相关数据也显示，囊括仓储环节在内的我国物流业效率仍有极大的提升空间。2023年上半年，社会物流总费用与GDP的比率为14.5%，横向来看，该指标不仅高于美国、欧盟的个位数，与东盟10国相比也高出不少。如果把物流环节省出的费用转为企业利润，那企业发展就会大大加快。
物流降本增效一直是箭在弦上。而在仓储环节，如何以智能化技术为来料、存料、出料三大关键环节提效，也成为制造业仓储亟待解决的问题。对此，联想融合AI、AR等智能化技术与大量实操经验，打造了晨星智慧仓储解决方案。
对于来料管理问题，联想晨星智慧仓储解决方案引入了“托盘四面扫”和“来料自动读码”技术。在联想天津零碳工厂智慧仓的智能收货台的两侧，各有一面支架，上面共计安装了18台扫码器。扫码器完成箱体两面扫描后，智能仓储系统会通知收货台上的托盘旋转90度，对剩余两面继续扫码，同时进行四个侧面的表面缺陷检测。此举可以在短时间内准确识别物料信息，大幅度减少了人力投入和时间成本。与此同时，收货台正上方的智能相机会依托AI视觉识别技术进行外包装缺陷检测，例如包装明显破损、封箱不良、箱体变形与箱体潮湿等。一旦遇到破损包装，系统就会自动通知管理员，以保证来料品质。
在存料管理上，联想晨星智能盘点系统的应用，彻底改变了传统的库存管理方式。在联想天津零碳工厂如“钢铁丛林”般的智慧仓库中，13台堆垛机每台都配备了4台鱼眼监控相机。在智能盘点系统的控制下，鱼眼监控相机可跟随堆垛机在立体化仓库中到处“游走“，不仅能自动识别库存数量，实时与库存系统数据进行对照，还能在货物出库后自动更新库存信息。智能化技术与系统的运用，不仅显著降低了存料管理的复杂性和错误率，也减轻了工作人员的负担。
出料环节的管理同样得到了智能化的革新。联想智慧AR分拣技术的引入，使得物料的分拣过程更加高效和准确。在联想天津零碳工厂智慧仓的分拣线上，可以看到工人们“武装”着智能扫码指环与联想晨星AR眼镜。工人在拿到物料后，用指环一扫便可以在AR眼镜中实时看到物料信息，在AR眼镜支持下，系统会根据当天生产计划，智能区分用于不同产线、不同用途的物料，进而助力工作人员更快速、更准确地为生产备料，极大地提高了出料的速度和准确率。
事实上，联想晨星智慧仓储解决方案只是天津零碳智造工厂零碳黑灯智慧化立体仓库的一个重要组成部分。该仓库建目前有2.8万个货位，高度24米，外观酷似“钢铁森林”。仓库累计应用了5G、数字孪生、视觉识别等43种智能技术，实现了仓储占地节省超70%，成本降低47%，以及备料拣选效率提升10倍、拣货准确率高达99.99%的目标。智能仓库能够全自动运送物料至产线及收回制成产品，并在黑灯情况下正常运营。
更值得一提的是，这些智能化的解决方案正通过对外输出的形式，赋能中国物流行业智能化转型。联想集团旗下子公司联晟智达全面继承了联想全球供应链管理和成功的智能化转型经验，已打造包含智能制造、智联质量、智慧物流、智慧采购在内的智慧供应链解决方案，为客户提供从咨询及诊断到集成解决方案，再到智慧物流运营在内的全周期、全景式智慧物流产品与服务。
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